L’exploitation du chêne-liège

L’exemple de Llauró, village bouchonnier

5. La fabrication des bouchons

Voici le liège, récolté ou acheté, chez le bouchonnier. On commence par le bouillir. Mais pas tout de suite, nous indique Paul Ixart :

“On laissait sécher ce liège, pour deux raisons. D’abord, s’il était trop frais, s’il y avait trop de sève, à la chaudière il ne gonflait pas comme quand il était bien sec. Ensuite, il restait des traces de sève : sur le bouchon, cela faisait comme de la glace, ça restait verdâtre ou blanchâtre. Et quand le bouchon séchait, il se ratatinait. On avait donc intérêt à laisser sécher le liège le plus possible.”

Mais pourquoi le bouillir ?

“Le liège, nous explique Michel Gispert, est un matériau qui paraît facile, souple. En fait, il est résistant : il faut savoir que les premiers embrayages automobiles étaient faits avec des rondelles de liège. Le principal but de la première manipulation était de rendre ce liège malléable pour pouvoir le travailler. L’opération permettait aussi de l’aseptiser, de tuer toute la vermine qu’il y avait à l’intérieur et d’éliminer le tanin, la subérine et quelques acides.”

Le raclage, pratique abandonnée

Yvonne Rous nous a signalé qu’il y avait, dans la fabrique de son père, “trois racleurs qui raclaient le liège écorcé”. “Après, a-t-elle ajouté, cela ne se faisait plus”. Ce que confirme Paul Ixart : “Le travail des vieux était plus raffiné que celui de ma génération. Ils avaient un “rascle” avec un manche un peu courbe. Comme le liège a une croûte rugueuse, dès qu’il avait bouilli, avec le rascle, ils raclaient toute cette croûte pour que les lames, qui étaient des rasoirs, ne s’abîment pas.”

On retrouve en effet cette pratique dans le mémoire de Jaubert de Passa :

“Lorsque le moment est venu de fabriquer le liège, on en dépose une certaine quantité dans un bassin rempli d’eau, afin de ramollir l’épiderme et les couches immédiates qui font corps avec lui. Chaque planche est successivement retirée de l’eau, placée sur un banc de bois, et deux ouvriers, appuyant leur pied gauche sur elle, raclent l’écorce, avec une doloire large et tranchante, et en détachent toutes les parties noires, calcinées et fendillées, adhérentes à sa surface extérieure. Cette opération n’est ni longue, ni difficile. La doloire parcourt rapidement toute la surface de la planche, et, lorsque celle-ci est dépouillée de l’épiderme et des couches immédiates que diverses causes peuvent avoir altérées, elle est mise à part et remplacée par une autre que l’on retire du bassin.

“Dépouillées de l’épiderme, les planches de liège prennent un nouvel aspect : elles sont plus homogènes, d’une couleur plus égale, et l’œil de l’ouvrier peut mieux en apprécier la qualité et le mérite…”

Le bouillage

Venait ensuite le bouillage, dont il est intéressant de comparer la technique que décrit, en 1836, Jaubert de Passa et les techniques plus récentes.

Parlant des planches de liège qui viennent d’être raclées, notre auteur écrit : “On les plonge d’abord, pendant un quart d’heure, dans l’eau bouillante, afin de ranimer l’élasticité des fibres. Cette immersion s’opère de plusieurs manières : si la chaudière est petite, on réunit les planches en ballots cordés, qu’on plonge dans l’eau, où elles se trouvent contenues par un levier, qui appuie sur le ballot et le force à reposer sur le fond de la chaudière. Dans ce mode d’opérer, une partie quelconque du liège est hors de l’eau, parce que les planches, bien que recoupées pour les rendre plus maniables, sont encore plus longues que ne le comporte la profondeur de la chaudière ; mais, après quelques minutes d’immersion, on relève le levier pour retourner le ballot, et le même ouvrier, qui corde les planches et entretient le feu, retient le ballot, le défait et entasse les planches ou les débris dans un coin du magasin…

“L’autre mode d’immersion exige une grande chaudière, plane dans le fond, et dans laquelle on puisse disposer les planches dans toute leur longueur. Elles sont contenues dans l’eau bouillante par un poids quelconque, qu’on est obligé de retirer toutes les fois qu’il faut renouveler le dépôt. Dans cette opération, toutes les parties du liège sont ramollies à la fois, et c’est un résultat avantageux ; mais il est en partie compensé par l’inconvénient d’exiger deux ouvriers et des instruments pour retirer le liège de la chaudière…”

Un siècle plus tard, le principe est resté le même, mais la pratique semble s’être légèrement modifiée. C’est ce qui ressort de la description faite par Paul Ixart :

“Pour le faire bouillir, on mettait le liège debout dans la chaudière. Nous avions d’anciens chaudrons qui étaient dans la maçonnerie, mais dont le fond était en cuivre. On mettait l’eau qu’il fallait ; quand elle était à ébullition, elle couvrait complètement le fagot. La maçonnerie était en pente vers l’intérieur pour que l’eau ne déborde pas : comme c’était conique, on faisait le fagot conique. Dessus, on mettait des troncs d’arbres.

“On avait deux barres transversales ; dans le mur, il y avait deux ou trois trous l’un au-dessus de l’autre : on y enfonçait la barre qui servait de levier et on appuyait pour faire descendre le fagot et l’immerger complètement. Il y avait une chaîne au bout : on se dépêchait de faire deux tours de chaîne et on laissait bouillir.

“Il fallait une heure d’ébullition. Le liège ayant pris pas mal d’eau, on devait rajouter de l’eau froide et attendre de nouveau une demi-heure pour remettre le tout à ébullition. On étalait ensuite le liège en croisant les planches et on mettait des poids dessus.”

L’étuvage

“D’autres améliorations paraissent encore possibles, notait Jaubert de Passa. Au premier rang on devrait peut-être classer l’emploi de la vapeur ; elle semble pouvoir remplacer avec avantage l’immersion dans l’eau bouillante. La vapeur pénétrerait bien mieux dans la substance du liège ; elle ménagerait sa belle couleur fauve et agirait instantanément sur une plus grande masse. Par là on supprimerait les trois immersions et les fréquents arrosages qu’on fait subir au liège soit en planches, soit en carrés. On retarderait ou l’on avancerait à volonté le moment de fabriquer, parce qu’il serait toujours loisible de diriger la vapeur vers les divers tas qu’on est obligé de faire pour séparer les qualités”.

Or une pratique assez semblable a été mise au point par Yves Gispert, dont tous ceux qui l’ont connu admirent l’esprit inventif. “Mon père, dit son fils Michel, avait remarqué que le bouillage et l’étuvage avaient le même effet : le liège gonflait. Mis dans une étuve, il double de volume au bout de vingt minutes. A ce moment-là, il se modèle comme du caoutchouc : de la forme arrondie du tronc, il passe facilement à la planche. L’étuvage avait permis à mon père de gagner du temps.”

Le travail à l’ancienne

L’art des bouchonniers a évolué. Des techniques se sont peu à peu mises au point avant de prendre les formes qui sont devenues traditionnelles, celles-ci devant se modifier avec les progrès de la mécanique, l’introduction de l’électricité (à Llauró vers 1925), puis de l’électronique.

Ce que décrit Paul Ixart est proche de la tradition, mais on y devine aussi l’ingéniosité de ces artisans habiles à saisir l’occasion de faciliter ou d’améliorer leur travail :

“Quand le liège était en tas, il fallait l’arroser : il était ainsi plus malléable quand on le travaillait. Nous le gardions presque tous dans des caves, dans des endroits frais. L’humidité ne pénétrait pas ; seule l’écorce moisissait, et de toute façon elle allait à la trituration.

Celui qui faisait les bandes commençait par classer le liège : il prenait une planche et la coupait un peu, soit à la base, du côté des racines, soit en haut, pour voir l’épaisseur et la qualité. Selon la qualité, on pouvait faire telle ou telle qualité de bouchons.

“Ensuite, on tirait les bandes. On les tirait, assis sur une chaise, en travers, sur laquelle il y avait une planche qui dépassait ; on avait un couteau qui coupait comme une faucille, avec un curseur qui servait de guide. Ce curseur tournait et, à mesure que vous tiriez, le couteau suivait sans accrocher. A l’époque, certains avaient des planches contre le mur ; l’homme qui tirait une bande, au lieu d’être assis, était debout contre la paroi ; cette planche servait de tableau ; on pouvait lui donner l’inclinaison que l’on voulait, parce qu’en dessous il y avait un guide : celui qui était petit l’abaissait un peu, celui qui était plus grand le relevait. Au bout de cette planche, il y avait un point d’appui, pour que, quand vous tiriez sur la planche, elle ne s’échappe pas. on était plus à l’aise, et on pouvait forcer davantage.

“Des bandes, on faisait les “carrés” ; des carrés on faisait les bouchons. Les carrés, vous les tailliez à la dimension correspondant aux bouchons que le client vous demandait. Pour les bouchons à champagne, il fallait un liège beaucoup plus épais.

“Le bouchon était pris dans le sens de la hauteur. Mais on en faisait aussi dans le sens de la surface vers le coeur de l’arbre : c’était ce qu’on appelait les bondes, qui servaient pour les fûts qu’on mettait en stock (pour le Banyuls par exemple), qui comme cela respiraient mieux. On s’en servait aussi pour les bonbonnes. Pas pour les récipients que l’on couchait, il y autait eu des coulures. On devait brûler la surface supérieure de ces bondes. C’était la tradition, pour enlever les mauvais goûts du liège, peut-être parce que quand le liège vieillit, parfois il “pourrit”, dit-on, bien que ce ne soit pas une vraie pourriture.

Les “talladors” sont ceux qui tirent la bande. Ils ont aussi un point d’appui et un guide. A mesure qu’on avançait, avec le couteau, on faisait tomber le carré dans lequel on tournerait le bouchon.

“Du bouchonnier dépendait la qualité du bouchon. C’était comme dans tous les métiers : il faut qu’on s’organise et qu’on ait la foi. Si on fait les choses sans s’y attacher, ça ne marche pas…”

Intelligence, coup d’oeil, expérience étaient nécessaires, comme au temps de Jaubert de Passa :

“Ce n’est pas tout d’avoir le coup d’oeil juste et de tailler régulièrement les carrés… Il faut que l’ouvrier sache dégager la planche ou la bande, à mesure qu’il la débite, de toutes les parties défectueuses ; qu’il laisse celles qui, sous le couteau du bouchonnier, doivent disparaître, parce qu’elles se trouvent dans les angles du carré. Dans cette prévision continuelle, il faut enfin ménager le liège de telle sorte qu’en dernier résultat la confection d’un bouchon exige le moins de liège possible. Ce n’est pas ici le fait d’un court apprentissage. Une longue expérience est nécessaire, même à l’ouvrier le plus intelligent.”

Un métier qui évolue

Avec Yves Gispert (qui a poursuivi son activité, resté seul bouchonnier du village, jusqu’à sa mort en 1982), le métier s’est transformé, à la fois du fait des machines qui sont apparues sur le marché et du fait de son inépuisable inventivité. Pour l’avoir longtemps aidé, son fils peut en parler avec une extrême précision :

“On faisait une première sélection. Quand on écorçait une forêt, on y trouvait de tout. Il y avait des chênes dont le liège était mince, parce qu’ils avaient été écorcés peu avant ; il était important de les séparer du lot. On mettait les planches fines de côté pour faire des petits bouchons de flacons de pharmacie, des rondelles, des semelles d’un seul bloc. Il y avait ensuite l’épaisseur normale, qui allait servir à faire le bouchon normal. Enfin le liège épais, dont on faisait les bondes, et éventuellement les bouchons de champagne.

“On ne fait plus de bouchons de champagne d’une pièce : ça vaudrait une fortune. Il faudrait trouver l’épaisseur de liège voulue ; or les chênaies ont été dévastées, principalement au Portugal. Et maintenant, c’est trop tard. Il faudrait pouvoir garder les forêts douze ans avec interdiction d’y aller… Michel Gispert, mon grand-père, faisait des bouchons de champagne. Mais mon père a vu que ça coûtait trop cher et il a cessé d’en faire. Les bouchons de Michel Gispert étaient tous faits à la main. Dans le bouchon ancestral, le cylindre était fait sur un carré : on retrouve les côtés du carré. Il suffisait de passer ce bouchon au papier émeri, on disait qu’on le passait “a l’esmeril”. C’était le ponçage de la surface latérale, mais uniquement des angles du carré.

“Le liège était entreposé dans un endroit humide : il fallait maintenir l’humidité pour qu’il garde sa malléabilité. Suivant le travail qu’on avait à effectuer, on prenait dans un des trois tas pour faire le bouchon, les rondelles, les bondes ou les bouchons de champagne.

“Une machine allait tirer les planches en bandes : c’était la “tireuse en bandes” ou machine à “llesquer”. On faisait des “llesques” et l’on disait “fem llesques”, “nem a llescar”… On déterminait la hauteur du bouchon : la bande de liège qui était découpée représentait sa longueur, avec quelques millimètres supplémentaires qui permettaient de faire la finition.”

De la “barrina” à la “mitrailleuse”

“Ces bandes étaient passées dans une tubeuse, un tube en acier aiguisé d’une façon parfaite et automatique, puisque c’était la machine elle-même qui aiguisait le tube. La première machine (“la barrina”) était à pédale : les bouchons s’y faisaient manuellement, un à un. Evidemment, le rendement en était dérisoire par rapport à la ‘”mitrailleuse” qui a suivi (et qui existe toujours dans les grosses fabriques) et qui multipliait le débit facilement par cinq. Mais si le travail allait beaucoup plus vite, il n’y avait pas de sélection : il y avait donc beaucoup plus de rebut, au moins un dixième. Mais comme le liège est un matériau récupérable à 100%, rien n’était perdu.

“La “mitrailleuse” que mon père avait fabriquée fonctionne très bien. Elle est unique. Il a pris un modèle, qu’il a adapté. C’est peut-être la seule machine qui soit capable de faire des bouchons avec le liège du pays, qui n’est pas plat : elle suit les courbures et elle ne se trompe pas. Celles qu’avaient les grosses fabriques passaient tout droit, et donc parfois dans le vide. Lui ne perdait rien, sauf si le liège était mauvais. Cette machine est vraiment productive.

“Mon père avait aussi réalisé, dix ans avant sa mort, un mécanisme d’envoi de machine à machine par pulsation d’air : les bouchons étaient pulsés d’une machine à l’autre par des ventilateurs puissants et des canalisations.”

Le triage des bouchons

“On avait ensuite le triage, puisqu’il y avait du rebut aussi bien à la “barrina” qu’à la “mitrailleuse”. On mettait les bouchons “en cage”. Mon père avait installé une cage, dans laquelle les bouchons arrivaient par air pulsé. Sous cette cage, partait un tapis roulant sur lequel se faisait le premier triage : on éliminait tout ce qui était cassé, mauvais, les “carcasses”, ou plutôt les grosses “carcasses”. On séparait ensuite les premières qualités, les moyennes et les “carcasses” acceptables : de 1 à 3, de 4 à 5, de 6 à 7 (il y a, pour les bouchons, sept degrés de granulosité : la qualité du liège se définit par le nombre de petits trous que le bouchon comporte : plus il y a de trous, plus la qualité est élevée). Les qualités 6 et 7 étaient des “carcasses” dont on ne savait pas bien ce qu’on allait faire… mais il y avait toujours des malins pour les récupérer !

“Si le client demandait de l’extra, on prenait dans les qualités 1 à 3, et on dirigeait ces bouchons sur une machine qui s’appelait la trieuse.

“Je parle de ce qu’était la petite usine de mon père, c’est-à-dire une usine artisanale. Beaucoup de ses machines, il les avait faites de ses propres mains. Avec des roues de bicyclettes, avec des pédaliers pour tendre les courroies. Et il était rare qu’une courroie soit faite d’un seul morceau. C’était de l’artisanat pur !

“Ainsi, il avait trouvé un système de tri des bouchons. Il les faisait passer par une trémie avec quatre accès sur une espèce de table constituée de cylindres qui tournaient. Les bouchons tombaient sur ces cylindres, prenaient le mouvement des rouleaux, tournaient, et on pouvait les examiner. Autre astuce : puisqu’il y avait quatre descentes, cela faisait quatre rangées qui passaient devant lui. Or, quand on était devant la machine, on ne voyait pas ce qu’il y avait de l’autre côté. Une solution aurait été de mettre quelqu’un derrière, mais mon père avait imaginé de mettre une glace qui lui permettait de voir en même temps ce qu’il y avait devant et ce qu’il y avait derrière. Comme la longueur de la machine était d’à peu près 1,50 m, il avait le temps de regarder devant et derrière pendant tout le trajet que faisaient les bouchons sur ce tapis de rouleaux qui les faisaient tourner sur eux-mêmes. Cependant, quand il voulait trier correctement, il ne faisait descendre que deux rangées, parfois même une seule.

“Le triage dans toute la chaîne du bouchon, c’est ce qui donne le bénéfice de la société. Les machines électroniques comptabilisent le nombre de trous de chaque bouchon et trient les différentes qualités. Mais parfois il y a une hésitation, si bien que la machine peut très bien mettre une 1ère à la place d’une 2e, et une 2e à la place d’une 3e. Mon père, par les réflexions de ses concurrents qui avaient ces machines, s’apercevait qu’il y avait beaucoup de bouchons de bonne qualité qui passaient dans les qualités inférieures : il y avait donc une perte d’argent.

“Il était beaucoup plus intéressant de faire passer une qualité inférieure dans la qualité supérieure. Et c’était là que l’oeil humain ne pouvait pas être remplacé. Il fallait être suffisamment compétent dans ce métier pour savoir quel était le désir réel du client… et pour savoir où il fallait s’arrêter. Il ne s’agissait pas, à la première commande, de ne donner que de l’extra : c’est ce qui a coulé beaucoup de bouchonniers de Llauró. Si vous donnez de l’extra au premier coup, après, au moindre petit défaut, vous êtes perdu !”

Mon père avait donc trouvé un système de rouleaux tout simple, mais qui était très compliqué à mettre au point. Pour tenir les rouleaux, il fallait une pression constante. C’était fait avec des chaînes de vélo dont l’axe de chaque maillon était beaucoup plus long : c’étaient des axes qui entraient dans les rouleaux. Or, dès qu’il y avait un rouleau qui tombait, c’était une cinquantaine de bouchons qui tombaient aussi. Les axes étaient fixes et maintenus par un jeu de ficelles. Mais si un bouchon coinçait, c’était la catastrophe ! Heureusement c’était très rare : en vingt ans, je l’ai peut-être vu deux fois. Mais quand ça arrivait, les jurons fusaient… Il valait mieux partir. Moi le premier, je prenais la porte. De toute façon, seul mon père pouvait régler le système.”

Rognage et ponçage

“Une fois que le bouchon sort du triage, on va l’aiguiller vers le rognage, qui lui donnera sa hauteur exacte. De la trieuse, on le soufflait directement dans une trémie d’où il descendait sur une “rosace”, un cylindre de 30 cm de diamètre dans lequel étaient pratiquées des échancrures calculées selon le diamètre du bouchon. La rosace avait un mouvement de rotation. Chaque bouchon prenait place dans une de ces alvéoles et était amené devant deux disques sur lesquels étaient collées des feuilles de papier abrasif. Ces disques tournaient à très grande vitesse et, au passage, amenaient le bouchon à sa hauteur exacte, au dixième près. Cette rogneuse, mon père l’avait achetée.

“Ensuite, un souffleur, une trémie, et le bouchon arrivait dans la ponceuse, qui allait lui donner son diamètre exact. Le bouchon avait un mouvement de rotation et passait devant une bande qui était animée d’un mouvement de translation. Il suffisait de rapprocher plus ou moins du papier émeri les rouleaux entraîneurs du bouchon pour diminuer ou augmenter le diamètre. Le bouchon cylindrique était pratiquement fini.”

Finitions

“Intervenait ici le colmatage. Le rognage et le ponçage faisaient beaucoup de poussière. Cette poussière très fine était récupérée avec des aspirateurs dans des sacs assez hermétiques. On malaxait la quantité de liège ainsi récupérée avec une colle spéciale, très volatile et non toxique (puisqu’elle devait être au contact des aliments). Le colmatage consistait à mélanger les bouchons avec de grosses boules de bois (pour qu’il n’y ait pas de grumeaux et d’agglomération des bouchons entre eux) dans une grande cuve qui était totalement désaxée, c’est-à-dire qu’il y avait un ballant énorme, remuant donc énergiquement les bouchons. Il y avait une deuxième opération : la suppression des excès de grumeaux de poussière de liège et de colle. La deuxième cuve était une cuve perforée dans laquelle on faisait battre les bouchons uniquement entre eux. Tous les excédents de colle tombaient. Les aspérités n’apparaissaient plus, la granulosité avait disparu.

“Ceci se faisait à la demande du client. S’il demandait un bouchon normal, on le lui donnait.

“Mon père avait un brevet pour le chanfrein du bouchon. Ce dernier était chanfreiné très finement, imperceptiblement, au deux bouts. Quand on met un bouchon dans une bouteille, il y a parfois de petites aspérités, de petits bouts de liège qui tombent dans le liège : avec le chanfrein, cela ne peut plus se produire.

“Mon père avait fabriqué des machines pour chanfreiner. Il n’y a rien de plus simple. Mais c’était un brevet, ce qui fait que certaines entreprises lui apportaient des bouchons à chanfreiner : on lui donnait parfois 500.000 bouchons en un jour, et le lendemain le travail était fait ! C’est une trouvaille sublime, vraiment sublime : une machine qui travaille nuit et jour sans problème, et qui ne s’use jamais !”

La “Cortex”

“Si l’on voulait un bouchon conique, on ne faisait pas le ponçage : après le rognage, on passait le bouchon dans la machine à faire le cône, la “Cortex”, une lame de très grand diamètre, aiguisée en permanence et automatiquement, qui avait un mouvement de rotation ainsi qu’un mouvement de translation vertical. A la tangence de cette lame circulaire, on avait mis un tour miniature qui prenait l’inclinaison voulue pour constituer la conicité du bouchon. Ce tour prenait les bouchons un par un. La lame, qui était horizontale, s’abaissait et, prenant en tangence le bouchon, en faisait un cône.

“Un copeau de liège d’une finesse extrême se dégageait et était aspiré par un ventilateur. Ces copeaux étaient stockés à part. En tant que déchets fins, ils se vendaient plus cher que les autres. Comme ils étaient pris dans la masse du bouchon, il n’y avait plus la croûte, il ne restait que le liège fin. Ils servaient à fabriquer des rondelles de capsules de bouteilles d’eau gazeuse, ou des agglomérés sélectionnés.”

Lavage et marquage

“Le bouchon conique ne subissait plus aucune manipulation. Pour le bouchon cylindrique, il y avait encore, si le client le demandait, le marquage. Il existait deux méthodes : le marquage avant lavage et le marquage après lavage. Mon père s’était rendu compte que le marquage après lavage était beaucoup plus joli : le lavage ternissait un peu. Mais, étant donné que le lavage est constitué par un bain d’acide oxalique suivi d’un bain de chlorate de soude (pour neutraliser le premier), il avait constaté qu’on détruisait plus rapidement les plaques de chauffe et de brûlage. Donc, si le client ne disait trop rien, il faisait le marquage avant le lavage.

“Le bouchon passait dans une glissière. Il y avait une plaque chauffée à rouge où était imprimée à l’envers la marque du client. Le bouchon passait dessus. Cela provoquait une volute de fumée qui s’étalait et une bonne odeur de liège brûlé dont je me régalais. Cette odeur, quand je la retrouve, quand je sens un bouchon qui brûle, je revois tout ça, cette fumée là-dedans, une fumée bleutée…”

Séchage, paraffinage

“Le bouchons lavés, il fallait les sécher. Pour cela, beaucoup de place était nécessaire. On les étalait sur des claies sur pieds en bois de pin (des “canats”). Mais ils ne devaient pas avoir trop de soleil. On ne pouvait pas les sortir sur le coup de midi ; on le faisait plutôt le matin, parce qu’il y a l’ombre de la rue qui va les prendre. On les changeait de côté, il fallait les remuer toutes les dix minutes.

“En sortant de l’école, les enfants passaient devant. Pour eux, c’était tentant d’y plonger les mains. Mais mon père l’interdisait, car, les bouchons étant très légers, on en aurait eu davantage dans la rue que dans le “canat”. C’était donc lui qui se chargeait de les remuer. Par contre, quand il s’agissait de déplacer le “canat” du soleil à l’ombre, il ne pouvait le faire tout seul. Alors, quand un garçon passait (bien sûr, pas l’un des plus petits), il disait : “Tu peux m’aider ?” Et le gamin, après, respectait ce travail-là. Il avait fait quelque chose, il avait participé… Ce village, en fin de compte, c’était vraiment une communauté spéciale…

“Le client pouvait aussi demander de paraffiner le bouchon. Le paraffinage était utile pour employer le liège du pays, qui est beaucoup plus dur. C’était tout simple : on le faisait par contact, par malaxage, dans une cuve, avec des pains de paraffine. Les bouchons, à la longue, s’enduisaient eux-mêmes d’une mince pellicule de paraffine.”

Un secret de fabrication

“Mon père avait aussi imaginé un système pour attendrir le liège : c’est un secret de fabrication que je vous dévoile là, parce que, dans le département, je crois bien que personne ne l’a trouvé. Il avait pensé à comprimer le bouchon dans un passage forcé. Il y avait une roue d’entraînement constituée d’un poids assez imposant ; elle possédait une couronne de la largeur du bouchon (et même beaucoup plus large puisqu’on pouvait faire passer toutes les catégories de bouchons). Sous cette roue d’entraînement, se trouvait une glissière dans laquelle le bouchon était obligé de passer. L’attendrissage se faisait en en rapprochant la roue de la glissière. A la sortie, un bouchon dur était devenu mou.

“Il y avait un autre avantage : si un bouchon était défectueux, il explosait, c’était donc un dernier test. Quand ça se produisait, parfois les autres bouchons continuaient, parfois tout était coincé. Mais il était quand même préférable que la bouchon soit éliminé de cette façon… C’était une astuce de fabrication que mon père n’a pas faite breveter.”

Ainsi travaillaient les bouchonniers de Llauró. Il n’y a aucune exagération dans le jugement que portent sur ce métier ceux qui y ont participé :

“Ah ! C’était un travail qui était joli !”, dit Paul Ixart.

“C’est un travail d’adresse”, dit Yvonne Rous.

Et Michel Gispert : “C’est un métier qui demande une ingéniosité hors du commun.”

Et l’on ne peut s’empêcher de penser à ces paroles d’un vieux bouchonnier rapportées par Ludovic Massé :

“Ah ! disait-il enfin, tu as vu, quelquefois, un ouvrier de chez nous montrer un bouchon, un beau tréfin, du bout des doigts dans le soleil ?Est-ce que tu connais un spectacle plus beau ? A moi, tu vois, il me semble qu’il me montre son coeur !”

Plan de l’article

1. Un arbre dans son pays

5. La fabrication des bouchons

2. La récolte du liège

6. La vie d’un village bouchonnier

3. Naissance d’une industrie

7. Une industrie florissante

4. L’achat du liège

8. Le déclin

Le Roussillon
Musée de l’agriculture
Histoire de l’agriculture
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